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Apr 11, 2023

Amélioration continue de l'usine de recyclage de mélanges secs

La relation de Stadler avec J&B Recycling a commencé en 2008, lorsqu'elle a conçu et

La relation de Stadler avec J&B Recycling a débuté en 2008, lorsqu'elle a conçu et construit son usine de recyclage de mélanges secs à Hartlepool, au Royaume-Uni. Elle est restée à leurs côtés depuis, accompagnant l'entreprise dans une démarche d'amélioration continue de l'usine. "Nous améliorons continuellement l'usine et notre objectif est de produire le meilleur matériau possible", déclare Matt Tyrie, directeur des opérations chez J&B Recycling.

La composition et la densité des déchets recyclables secs sont en constante évolution. "Au fil des ans, la quantité de carton a considérablement augmenté", déclare Benjamin Eule, directeur de Stadler UK Ltd. "Les centres de tri reçoivent de plus grands volumes d'emballages générés par la croissance des achats et des livraisons en ligne. Un autre changement qui a un impact est le passage à différentes techniques d'impression dans les magazines, ce qui rend plus difficile la séparation de l'encre de la fibre.Les emballages plastiques évoluent également, avec des multicouches et des bouteilles avec différents types de manchons, ce qui rend la détection plus difficile.Les métaux ont a également évolué depuis la conception de l'usine en 2008, avec le passage de l'aluminium au métal ferreux dans les emballages de boissons, et l'augmentation des volumes de capsules de café contenant de l'aluminium."

Pour cette raison, les usines de tri doivent pouvoir traiter plusieurs matériaux de manière flexible tout en offrant les taux de pureté constamment élevés exigés par l'industrie du recyclage. La conception des centrales nécessite également la flexibilité nécessaire pour s'adapter aux mises à niveau et modifications ultérieures afin de répondre aux exigences changeantes.

Lors de la conception de l'usine de tri, Stadler a adopté son approche sur mesure et s'est appuyée sur sa connaissance approfondie de la façon dont la composition variable des déchets affecte le processus de tri. Benjamin Eule déclare : « L'usine de J&B Recycling a été initialement conçue pour traiter 12 t/heure, avec des cribles à trommel Stadler, des convoyeurs et un séparateur balistique prenant en charge le pré-tri mécanique, préparant le flux de matériaux pour un traitement efficace en aval. Les convoyeurs s'assurent que le matériau est envoyé efficacement vers le processus de tri suivant et les convoyeurs de stockage de la trémie retiennent le produit avant d'être mis en balles. "En 2017, J&B Recycling et Stadler ont travaillé ensemble sur un concept pour éliminer le papier et l'aluminium. Pour éliminer le papier, l'équipe de Stadler a ajouté au processus un trieur optique Tomra Autosort sur la ligne de fractionnement à plat pour récupérer un pourcentage élevé de papier avec moins de contaminants et un passage dans une cabine de contrôle qualité pour garantir une pureté élevée. Pour éliminer l'aluminium, un séparateur à courants de Foucault a été installé pour récupérer les matériaux non ferreux de la ligne de fractionnement plat 2D. Depuis lors, 6 autres mises à niveau ont été effectuées pour optimiser l'usine et répondre aux demandes changeantes du marché. La dernière mise à niveau visait à atteindre une pureté encore plus élevée du papier et à augmenter la capacité, qui a maintenant été portée à 15 t/heure.

Benjamin Eule explique : « Nous avons installé un autre trieur optique, le tout dernier trieur Autosort, pour éliminer les films, les bouteilles en plastique et le carton de la fraction PAMS afin d'obtenir un papier d'une pureté de 95 %. Nous recirculons les matériaux que nous avons éliminés dans l'usine pour être retraités en leurs flux respectifs, ce qui augmente la récupération de la plante. »

Cette dernière mise à niveau a été achevée en mars 2022 à la satisfaction de J&B Recycling : « La mise à niveau a atteint les objectifs que nous avions définis, à savoir améliorer la qualité, réduire les coûts de main-d'œuvre et augmenter le débit », déclare Matt Tyrie. "Nous avons augmenté la qualité de notre qualité de mélange dur en ajoutant un système de détection d'objets laser (LOD) au trieur optique Autosort, pour éliminer davantage de contamination non fibreuse. Cette technologie permet à chaque quart de travail de fonctionner avec une main-d'œuvre réduite, et elle a permis augmenter le débit, car la qualité du mélange dur était un goulot d'étranglement pour l'usine. »

"Pendant toutes les années où nous avons travaillé avec Stadler, la qualité de leur produit et leur capacité à respecter les délais d'installation se démarquent. Nous apprécions vraiment l'excellente planification des projets et leur capacité à concrétiser les idées et les dessins", conclut Matt Tyrie.

Un tambour doseur alimente le matériau, qui passe par une plate-forme de pré-tri pour l'élimination manuelle des OCC (Old Corrugated Containers) et des grands films. Un tambour de criblage Stadler sépare le matériau restant en trois fractions, fines, moyennes et surdimensionnées. Les matériaux surdimensionnés, supérieurs à 170 mm, passent par une cabine de contrôle qualité et un trieur optique Autosort pour éliminer les mélanges de papier, carton et plastique et produire une fraction PAMS (journaux, périodiques et magazines). La fraction Midsize, inférieure à 170 mm, est séparée en fractions Fines, 2D et 3D par le séparateur balistique Stadler STT2000. La fraction plate 2D est traitée par des séparateurs à courants de Foucault et un trieur optique Autosort avant un contrôle qualité final pour produire deux flux, une fraction de papier mixte et des fractions non ferreuses et ferreuses. Les fractions de laminage 3D suivent un processus similaire, qui commence par un aimant Overband, pour produire des fractions mixtes de plastique, HDP et PET. Les fines sont traitées pour éliminer les contaminants afin de créer un produit en verre. Toutes les fractions de sortie, à l'exception du verre, sont mises en balles et vendues.