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May 09, 2023

STADLER apporte une amélioration continue à l'usine de recyclage de mélanges secs de J&B Recycling

STADLER a soutenu J&B Recycling dans sa recherche de la meilleure qualité de sortie

STADLER a soutenu J&B Recycling dans sa recherche de la meilleure qualité de matériau de sortie possible lors de la conception et de la construction de son usine de recyclage de mélanges secs en 2008, et par conséquent dans un processus d'amélioration continue pour fournir constamment des taux de pureté élevés tout en gérant la composition changeante des déchets. . La dernière mise à niveau, achevée en mars 2022, a encore amélioré la qualité et augmenté la capacité pour anticiper la demande croissante.

La relation de STADLER avec J&B Recycling a débuté en 2008, lorsqu'elle a conçu et construit son usine de recyclage de mélanges secs à Hartlepool, au Royaume-Uni. Elle est restée à leurs côtés depuis, accompagnant l'entreprise dans une démarche d'amélioration continue de l'usine. "Nous améliorons continuellement l'usine et notre objectif est de produire le meilleur matériau possible", déclare Matt Tyrie, directeur des opérations chez J&B Recycling.

Une conception flexible pour des taux de pureté constamment élevés

La composition et la densité des déchets recyclables secs sont en constante évolution. "Au fil des ans, la quantité de carton a considérablement augmenté", déclare Benjamin Eule, directeur de STADLER UK Ltd. "Les centres de tri reçoivent de plus grands volumes d'emballages générés par la croissance des achats et des livraisons en ligne. Un autre changement qui a un impact est le passage à différentes techniques d'impression dans les magazines, ce qui rend plus difficile la séparation de l'encre de la fibre.Les emballages plastiques évoluent également, avec des multicouches et des bouteilles avec différents types de manchons, ce qui rend la détection plus difficile.Les métaux ont a également évolué depuis la conception de l'usine en 2008, avec le passage de l'aluminium au métal ferreux dans les emballages de boissons, et l'augmentation des volumes de capsules de café contenant de l'aluminium."

Pour cette raison, les usines de tri doivent pouvoir traiter plusieurs matériaux de manière flexible tout en offrant les taux de pureté constamment élevés exigés par l'industrie du recyclage. La conception des centrales nécessite également la flexibilité nécessaire pour s'adapter aux mises à niveau et modifications ultérieures afin de répondre aux exigences changeantes.

Lors de la conception de l'usine de tri, STADLER a adopté l'approche sur mesure de sa marque et s'est appuyée sur sa connaissance approfondie de la façon dont la composition variable des déchets affecte le processus de tri. Benjamin Eule déclare : « L'usine de J&B Recycling a été conçue à l'origine pour traiter 12 t/heure, avec des cribles à trommels STADLER, des convoyeurs et un séparateur balistique prenant en charge le pré-tri mécanique, préparant le flux de matériaux pour un traitement efficace en aval. Les convoyeurs s'assurent que le matériau est envoyé efficacement vers le processus de tri suivant et les convoyeurs de stockage de trémie retiennent le produit avant d'être mis en balles. »

En 2017, J&B Recycling et STADLER ont travaillé ensemble sur un concept d'élimination du papier et de l'aluminium. Pour éliminer le papier, l'équipe de STADLER a ajouté au processus un trieur optique TOMRA AUTOSORT® sur la ligne de fractionnement à plat pour récupérer un pourcentage élevé de papier avec moins de contaminants et un passage dans une cabine de contrôle qualité pour garantir une pureté élevée. Pour éliminer l'aluminium, un séparateur à courant de Foucault a été installé pour récupérer le matériau non ferreux de la ligne de fraction plate 2D.

Depuis lors, 6 autres mises à niveau ont été réalisées pour optimiser l'usine et répondre à l'évolution des demandes du marché. La dernière mise à niveau visait à atteindre une pureté encore plus élevée du papier et à augmenter la capacité, qui a maintenant été portée à 15 t/heure.

Benjamin Eule explique : « Nous avons installé un autre trieur optique, le tout dernier trieur AUTOSORT®, pour éliminer les films, les bouteilles en plastique et le carton de la fraction PAMS afin d'obtenir un papier pur à 95 %. Nous recirculons les matériaux que nous avons éliminés dans l'usine pour qu'ils soient retraités. dans leurs flux respectifs, augmentant la récupération de la plante. »

Cette dernière mise à niveau a été achevée en mars 2022 à la satisfaction de J&B Recycling : « La mise à niveau a atteint les objectifs que nous avions définis, à savoir améliorer la qualité, réduire les coûts de main-d'œuvre et augmenter le débit », déclare Matt Tyrie. "Nous avons amélioré la qualité de notre grade de mélange dur en ajoutant le trieur optique AUTOSORT® à détection d'objet laser (LOD) sans fibre. Cette technologie permet à chaque quart de travail de fonctionner avec une main-d'œuvre réduite, et elle a permis d'augmenter le débit, car le la qualité du mélange dur était un goulot d'étranglement pour l'usine."

"Pendant toutes les années où nous avons travaillé avec STADLER, la qualité de leur produit et leur capacité à respecter les délais d'installation se démarquent. Nous apprécions vraiment l'excellente planification des projets et leur capacité à concrétiser les idées et les dessins", conclut Matt Tyrie.

Le processus : fournir une sortie de haute pureté constante

Un tambour doseur alimente le matériau, qui passe par une plate-forme de pré-tri pour l'élimination manuelle des OCC (Old Corrugated Containers) et des grands films. Un tambour de criblage STADLER sépare le matériau restant en trois fractions, Fines, Midsize et Oversize. Les matériaux surdimensionnés, supérieurs à 170 mm, passent par une cabine de contrôle qualité et un trieur optique Autosort pour éliminer les mélanges de papier, carton et plastique et produire une fraction PAMS (journaux, périodiques et magazines). La fraction Midsize, inférieure à 170 mm, est séparée en fractions Fines, 2D et 3D par le séparateur balistique STADLER STT2000. La fraction plate 2D est traitée par des séparateurs à courants de Foucault et un trieur optique Autosort avant un contrôle qualité final pour produire deux flux, une fraction de papier mixte et des fractions non ferreuses et ferreuses. Les fractions de laminage 3D suivent un processus similaire, qui commence par un aimant Overband, pour produire des fractions mixtes de plastique, HDP et PET. Les fines sont traitées pour éliminer les contaminants afin de créer un produit en verre. Toutes les fractions de sortie, à l'exception du verre, sont mises en balles et vendues.