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May 17, 2023

Mise à niveau d'un recycleur britannique avec Stadler

Stadler, basé à Altshausen, en Allemagne, a conçu et construit un mélange sec de matières recyclables

Stadler, basé à Altshausen, en Allemagne, a conçu et construit une usine de tri de matières recyclables mélangées à sec à Hartlepool, au Royaume-Uni, pour J&B Recycling en 2008 et a depuis soutenu l'entreprise dans une amélioration continue de l'usine.

"Nous améliorons continuellement l'usine et notre objectif est de produire le meilleur matériau possible", déclare Matt Tyrie, directeur des opérations chez J&B Recycling.

La composition et la densité du flux de matière évoluent constamment. « Au fil des ans, la quantité de carton a considérablement augmenté », explique Benjamin Eule, directeur de Stadler UK Ltd. « Les centres de tri reçoivent de plus grands volumes d'emballages générés par la croissance des achats et des livraisons en ligne. Un autre changement qui a un impact est le passage à différentes techniques d'impression dans les magazines, ce qui rend plus difficile la séparation de l'encre de la fibre. Les emballages plastiques évoluent également, avec les multicouches et les bouteilles avec différents types de manchons, ce qui rend la détection plus difficile. Les métaux ont également évolué depuis que nous avons conçu l'usine en 2008, avec le passage de l'aluminium au métal ferreux dans les emballages de boissons, et les volumes croissants de capsules de café contenant de l'aluminium."

Pour cette raison, les usines de tri doivent être capables de traiter plusieurs matériaux de manière flexible tout en offrant les taux de pureté constamment élevés exigés par l'industrie du recyclage, explique Stadler. Les conceptions des usines doivent également être suffisamment flexibles pour s'adapter aux mises à niveau et modifications ultérieures afin de répondre aux exigences changeantes.

Eule déclare : « L'usine de recyclage de J&B a été conçue à l'origine pour traiter 12 [tonnes métriques par] heure, avec des cribles à trommel Stadler, des convoyeurs et un séparateur balistique prenant en charge le pré-tri mécanique, préparant le flux de matériaux pour un traitement efficace en aval. Les convoyeurs s'assurent que le matériau est envoyé efficacement vers le processus de tri suivant et les convoyeurs de stockage de trémie retiennent le produit avant d'être mis en balles. »

En 2017, J&B Recycling et Stadler ont travaillé ensemble sur un concept pour éliminer le papier et l'aluminium, en ajoutant un trieur optique Tomra Autosort et un séparateur à courants de Foucault.

Depuis lors, six mises à niveau supplémentaires ont encore optimisé l'usine pour répondre à l'évolution des demandes du marché. La dernière mise à niveau, achevée en mars, visait à atteindre une pureté de papier encore plus élevée et à augmenter la capacité à 15 tonnes métriques par heure.

« Nous avons installé une autre trieuse optique, la toute dernière trieuse Autosort, pour éliminer les films, les bouteilles en plastique et le carton de la fraction PAMS (journaux, périodiques et magazines) afin d'obtenir un papier d'une pureté de 95 % », explique Eule. "Nous recirculons les matériaux que nous avons retirés dans l'usine pour qu'ils soient retraités dans leurs flux respectifs, augmentant ainsi la récupération de l'usine."

"La mise à niveau a atteint les objectifs que nous avons définis, à savoir améliorer la qualité, réduire les coûts de main-d'œuvre et augmenter le débit", déclare Matt Tyrie, directeur des opérations chez J&B Recycling. "Nous avons augmenté la qualité de notre grade de mélange dur en ajoutant un système de détection d'objet laser (LOD) au trieur optique Autosort pour éliminer davantage de contamination non fibreuse. Cette technologie permet à chaque quart de travail de fonctionner avec une main-d'œuvre réduite, et elle a permis au débit de augmenter, car la qualité du mélange dur était un goulot d'étranglement pour l'usine.

"Pendant toutes les années où nous avons travaillé avec Stadler, la qualité de leur produit et leur capacité à respecter les délais d'installation se démarquent", ajoute Tyrie. "Nous apprécions vraiment l'excellente planification des projets et leur capacité à concrétiser les idées et les dessins."

Un tambour doseur alimente le matériau, qui passe par une plate-forme de tri préliminaire pour l'élimination manuelle des anciens conteneurs en carton ondulé (OCC) et des grands films. Un tambour de criblage Stadler sépare le matériau restant en trois fractions : fines, moyennes et surdimensionnées.

Les matériaux surdimensionnés, mesurant plus de 170 millimètres, ou 7 pouces, passent par une cabine de contrôle qualité et un Autosort pour retirer le papier, le carton et les plastiques mélangés et produire une fraction PAMS.

La fraction de taille moyenne, inférieure à 17 millimètres ou 7 pouces, est séparée en fractions fines, 2D et 3D par le séparateur balistique Stadler STT2000. La fraction plate 2D est traitée par des séparateurs à courants de Foucault et un trieur optique Autosort avant un contrôle qualité final pour produire deux flux : papier mélangé et métaux. Les fractions de laminage 3D suivent un processus similaire, qui commence par un aimant overband, pour produire des fractions mixtes de plastique, de polyéthylène haute densité et de polyéthylène téréphtalate. Les fines sont traitées pour éliminer les contaminants afin de créer un produit en verre. Toutes les fractions de sortie, à l'exception du verre, sont mises en balles et vendues, selon Stalder.